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합사와 리더를 연결할 때
편조 횟수만 신경 쓰고
조임 공정을 대충 끝내는 것이
가장 많이 나오는 판단 오류입니다.
이렇게 마감된 매듭은
캐스팅 서너 번 만에
편조 구간이 밀리면서
리더가 통째로 빠지고
루어와 원줄 수십 미터가 함께 사라집니다.
편조 텐션 확보 기준,
조임 순서, 끝줄 마감 처리까지
실제 결속 강도를 만드는 구간만
단계별 판단 기준과 함께 정리합니다.
처음 결속을 배우는 경우에도
순서대로 따라올 수 있도록
각 단계의 수치 기준을 함께 표기합니다.
이 글은 FG노트의 조임 공정과
마감 처리 판단 기준에 집중합니다.
편조 횟수보다
초기 텐션이 강도를 만드는 이유
결속 강도는 편조가 진행되는 동안
두 가닥 사이에 유지되는 라인 텐션이
사실상 결정합니다.
FG노트란 합사 원줄과 쇼크리더를
감김 마찰력으로 고정하는
라인 결속 방식입니다.
릴에서 합사를 60cm 정도 인출한 뒤
30cm 지점에서 두 겹으로 접고,
접힌 쪽을 약지와 소지로 눌러 고정합니다.
손가락 압력만으로 밀린다면
약지에 2~3회 감아
고정력을 확보합니다.
이 상태에서 엄지와 검지를 넣어 벌리면
두 가닥이 팽팽하게 유지됩니다.
라인이 느슨하면 편조가 겹쳐 감기고,
겹쳐 감긴 구간은 조임 단계에서
균등하게 압착되지 않습니다.
두 겹으로 접는 이유도 같은 맥락으로,
한 가닥보다 접촉면이 넓어져
같은 편조 횟수에서 마찰 저항이 커집니다.
접힌 길이가 30cm보다 짧으면
편조 도중 끝줄이 부족해져
마감 매듭을 걸 여유가 사라집니다.
텐션 확보가 끝났다면
편조 횟수와 리더 굵기의 관계를 확인합니다.
편조 20회 기준과
리더 호수별 압착 조정
편조는 20회를 기준으로 잡고,
리더가 굵어질수록 회차를 늘리기보다
한 회당 압착 강도를 높이는 방식이
안정적입니다.
합사 1호에 6호 리더를 물리는 조합은
굵기 차이가 큰 편이라
접촉 면적 확보가 특히 중요합니다.
다이소(Daiso) 합사 1호는
8.2kg급 인장 강도를 가진
보급형 4합사로 분류되는 라인이며,
12.5kg급 리더와 조합할 경우
매듭부 손실이 곧 전체 강도가 됩니다.
리더 스풀은 발로 눌러 고정하고,
리더 끝에서 10~15cm 지점부터
편조를 시작합니다.
아래에서 위로 한 번,
위에서 아래로 한 번 교차하며
20회를 채웁니다.
감는 힘이 약하면
편조 구간 전체가 조임에서 밀려 나가므로
매 회차마다 눌러 붙이듯 감아야 합니다.
편조 길이가 지나치게 길어지면
가이드 통과 저항이 커지기 때문에
회차보다 밀도를 우선합니다.
편조가 끝나면
끝줄 통과 방식이 결속력을 좌우합니다.
끝줄 통과와
1차 보조매듭 배치 기준
편조 직후에는 끝줄을
원줄 본선과 리더 사이로 한 번 통과시켜
감김이 풀리지 않도록 잠가야 합니다.
이 통과 과정을 생략하면
조임을 시작하는 순간
편조 구간이 스스로 풀립니다.
통과가 끝나면 끝줄로
본선과 리더 두 가닥을 함께 묶는
보조매듭(하프히치)을
한 번 걸어 임시 고정합니다.
보조매듭이란 끝줄을 고리 형태로 걸어
매듭이 풀리는 방향을 막는
마감용 결속 동작입니다.
이때 무리하게 당기지 않고
편조 형태가 흐트러지지 않을 정도로만
가볍게 조입니다.
1차 보조매듭은 끝줄 한 가닥만 사용하고,
편조 마지막 감김에 바짝 붙여 배치해야
사이에 빈 공간이 생기지 않습니다.
간격이 벌어진 채로 고정하면
조임 과정에서 편조가 밀려 나오면서
감김 배열이 어긋납니다.
1차 고정이 끝나야
본격적인 조임 단계에서
편조 구간이 제자리를 유지합니다.
조임 구간에서
매듭 강도가 확정됩니다
FG노트의 실제 강도는
편조가 아니라 조임 구간에서 확정됩니다.
원줄 본선과 리더 본선을 각각 잡고
천천히 반대 방향으로 당기면
편조 구간의 색이 변하면서
라인이 리더에 밀착됩니다.
색 변화가 나타나지 않으면
압착이 덜 된 상태이므로
당김을 더 진행해야 합니다.
리더 쪽도 함께 당겨
곧게 편 상태를 만들어야
편조가 한쪽으로 몰리지 않습니다.
당기는 속도는 순간적으로 채지 않고
일정한 힘으로 서서히 올려야
편조 전체에 압력이 고르게 전달됩니다.
조임이 끝난 뒤에도
편조 끝단에는 약 5mm 정도
압착되지 않은 구간이 남습니다.
이 구간을 그대로 두면
캐스팅 충격이 반복될 때
매듭이 밀리는 시작점이 됩니다.
편조 앞쪽은 단단한데 끝쪽만 헐거운 상태는
겉보기로는 완성된 매듭처럼 보이기 때문에
현장에서 놓치기 쉬운 지점입니다.
남은 구간 처리 전에
조임 중 발생하는 마찰열부터 관리해야 합니다.
마찰열 관리와
한 번에 조이는 원칙
합사는 마찰열에 취약하기 때문에
조임 횟수를 나눌수록 강도가 떨어집니다.
조이기 직전 손가락에 물기를 묻히면
접촉면 온도가 낮아져
같은 힘으로도 손상이 줄어듭니다.
윤활을 적용하면 한 번의 조임으로
필요한 압착이 완성되므로
나중에 다시 강하게 당기는 작업이
반복되지 않습니다.
반복 조임은 편조 구간의
섬유 손상을 누적시키며,
겉으로는 정상으로 보여도
실제 파단 강도만 낮아지는 상태가 됩니다.
6호급 리더를 강하게 당기는 단계에서는
맨손 대신 라인 브레이커나 장갑을
사용하는 것이 안전 기준입니다.
라인을 입으로 물어 고정하는 방식은
힘 조절이 어렵고 부상 위험이 커
현장에서 사용하지 않습니다.
합사는 가늘수록 절단력이 강해져
1호 이하 라인에서는 손가락 보호 없이
강하게 당기는 동작 자체가 위험합니다.
조임이 마무리되면
끝줄 마감 순서로 넘어갑니다.
끝줄 보조매듭 4~5회와
상하 교대 배치
조임이 끝난 뒤에는 끝줄로
보조매듭을 4~5회 걸어
편조 끝단의 미압착 구간을 메웁니다.
매듭을 걸 때마다 리더 방향으로
바짝 밀어 넣어야
빈 공간이 남지 않습니다.
느슨하게 걸린 상태로 다음 매듭을 얹으면
앞선 매듭이 뒤로 밀려나면서
미압착 구간이 그대로 남습니다.
보조매듭을 한쪽 방향으로만 걸면
매듭 전체가 나선형으로 꼬이면서
가이드 통과 시 저항이 커집니다.
아래에서 한 번, 위에서 한 번씩
상하를 교대로 걸면
매듭 두께가 라인 한 가닥 분량만큼 줄고
꼬임 없이 곧게 정렬됩니다.
가이드 저항이 줄어들면
캐스팅 시 매듭 걸림과
비거리 손실이 함께 감소합니다.
보조매듭 횟수를 6회 이상으로 늘려도
결속 강도는 더 올라가지 않고
매듭 길이만 길어집니다.
4~5회 구간이 강도와 두께가
동시에 정리되는 기준입니다.
끝줄 정리가 끝나면
마지막으로 리더 끝단 마감이 남습니다.
열처리 코브와
엔드노트 마감 기준
리더 끝단은 열처리 코브로 마감할 때
빠짐 여유가 사라져 풀림 위험이 줄어듭니다.
열처리 코브란 리더 끝을 불꽃으로 녹여
매듭 뒤쪽에 걸림턱을 만드는
마감 처리 방식입니다.
코브를 만들 계획이라면
리더를 조금 길게 남겨 자르고,
다른 라인이 노출되지 않도록 가린 뒤
불꽃 안쪽 파란 구간에서
2~3회로 나눠 녹입니다.
매듭 뿌리에 최대한 붙여 만들수록
느슨해질 여유가 남지 않습니다.
코브와 본선 사이에 틈이 보이면
라인 한 가닥 분량의 작은 고리를 만들어
그 사이에 걸어 넣는 방식으로 채웁니다.
틈을 메워 코브와 본선을 일체화하면
코브가 본선에 밀착되고,
마지막에는 본선 쪽으로
엔드노트를 2회 걸어 고정합니다.
잔여 라인은 3~4mm만 남기고 자릅니다.
너무 바짝 자르면 엔드노트가 풀릴 여지가 생기고,
길게 남기면 가이드에 걸리는 원인이 됩니다.
이 기준으로 마감한 매듭은
합사가 아닌 리더 쪽이 먼저 끊어집니다.
강도를 만드는 구간은
편조가 아니라 마감입니다
같은 20회 편조라도
조임과 마감 처리에서
결속 강도가 갈립니다.
텐션을 잃은 편조는 겹쳐 감기고,
색 변화까지 당기지 않은 조임은
압착이 덜 된 구간을 남깁니다.
끝줄 보조매듭을 상하 교대로 4~5회 걸고
열처리 코브를 매듭 뿌리까지 붙이면
매듭 두께와 걸림이 동시에 줄어듭니다.
이 순서를 지켜 마감한 결속은
하중이 걸렸을 때 매듭이 아니라
리더 본체가 먼저 한계에 도달합니다.
조임이 제대로 들어간 매듭은
시간이 지날수록 편조 구간의 색이
투명하게 바뀌는 변화도 함께 나타납니다.
수온이 낮은 시기에는
라인이 뻣뻣해져 압착이 덜 되므로
조임 강도를 평소보다 높이고
윤활을 반드시 적용하는 편이 안정적입니다.
야간 출조처럼 시야 확보가 어려운 조건에서는
현장 결속을 줄이고
출조 전 미리 연결해 두는 방식이
결속 품질을 유지하는 데 유리합니다.