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합사를 바늘 축에 그대로 감아 마무리하면
결속부가 첫 파이팅에서 밀립니다.
밀린 결속은 바늘을 축 방향으로 회전시키고,
목줄이 빠지면서 물려둔 생미끼까지 함께 잃습니다.
감기용 실의 밑감기 밀도,
합사 끝 풀기 단위,
열처리 시간, 접착제 도포 위치까지
실패가 반복되는 지점을 조건별로 정리합니다.
처음 만드는 경우에도 순서대로 따라올 수 있도록
각 단계의 판단 기준을 함께 정리해 보겠습니다.
이 글은 합사를 감아 붙이는 결속 바늘의 제작 순서와 마감 실패 지점 판단에 집중합니다.
1. 매듭 결속이 생미끼 채비에서
밀리는 지점
생미끼 채비에서 결속이 풀리는 원인은
매듭의 강도가 아니라 하중이 모이는 위치입니다.
목줄을 바늘귀에 한 번 묶어 고정하면
힘이 한 점에 집중되고,
그 지점에서만 굽힘이 반복됩니다.
살아 있는 미끼는 채비 안에서 계속 움직이기 때문에
정지 상태의 채비보다 굽힘 횟수가 훨씬 많습니다.
결속점이 한 곳에 집중되면
반복 굽힘이 그 지점에만 누적되어
목줄 빠짐이 발생합니다.
감기 결속 바늘이란
목줄을 매듭으로 묶지 않고
합사와 감기용 실을 바늘 축에 감아 고정한 뒤
코팅으로 굳혀 마감한 바늘을 말합니다.
하중이 축 전체로 분산되므로
단일 결속점 구조보다 반복 굽힘에 강합니다.
목줄과 합사를 잇는 매듭도 바늘에서 떨어진 위치로 밀려나므로,
미끼가 만들어 내는 진동이 매듭에 직접 전달되지 않습니다.
결속 방식의 차이를 이해했다면,
다음으로 합사 끝을 어떻게 처리하는지 살펴봅니다.
2. 합사 끝을 그대로 자르면
생기는 단차 문제
합사를 가위로 깔끔하게 자른 상태 그대로 감으면
결속부에 계단 모양 단차가 생깁니다.
단차가 남으면 코팅이 얇게 덮이는 구간이 만들어지고,
그 경계에서 벗겨짐이 시작됩니다.
합사 끝은 바늘 끝을 이용해
2~3mm씩 나눠 풀어줍니다.
한 번에 5mm 이상 풀면 가닥이 뭉치므로
짧게 끊어가며 섬유를 펼치는 편이 균일합니다.
풀어낸 길이는 실제로 감을 부위 길이만큼 확보하고,
남는 분량은 감기 작업이 끝난 뒤 잘라냅니다.
합사 끝을 풀어 펼치면
감김 두께가 완만하게 변해
단차 없는 결속면이 만들어집니다.
반대로 절단면을 그대로 감으면
코팅 두께가 불균일해져 마감 후에도 들뜸이 남습니다.
풀어낸 가닥은 손으로 비벼 펴지 말고
바늘 끝으로만 갈라내야 굵기가 고르게 유지됩니다.
합사 준비가 끝났다면,
바늘 축에 먼저 올리는 밑감기 단계로 넘어갑니다.
3. 밑감기를 생략하면
결속이 밀리는 이유
밑감기를 생략한 결속은 초기 텐션에서 곧바로 밀립니다.
바늘 축은 메탈 표면이라 마찰 계수가 낮고,
합사 역시 표면이 매끄러워
두 재질이 직접 맞물리면 미끄러집니다.
밑감기란
바늘 축에 감기용 실을 먼저 감아
합사가 미끄러지지 않도록 만드는
기초 감김 층을 말합니다.
1호 전후의 가는 감기용 실을
축 위에 불규칙하게 한 번 돌린 뒤,
같은 구간을 세 겹으로 겹쳐 감아줍니다.
남은 실은 겹감기 끝에서 잘라내면 됩니다.
밑감기가 세 겹 이상 확보되면
합사가 축 위에서 회전하지 않고
감김 위치를 그대로 유지합니다.
이 층 위에 앞서 풀어둔 합사를 덮어 씌우는 순서가 기준입니다.
겹감기 방향을 층마다 반대로 바꾸면
실 사이의 틈이 서로 어긋나 밀림 저항이 한 단계 더 올라갑니다.
반대로 같은 방향으로만 감으면
층 전체가 한 덩어리로 회전할 수 있습니다.
기초 층이 완성되면,
바늘귀 쪽 감김 방향을 정할 차례입니다.
4. 바늘귀 구간 감김과
되감기 4~5회 기준
바늘귀 쪽에는 풀지 않은 상태의 합사가 오도록
감김 방향을 잡아야 합니다.
풀어헤친 구간이 바늘귀까지 올라오면
가장 힘을 많이 받는 자리에
가닥이 흩어진 상태로 남기 때문입니다.
가고정만 해둔 상태에서 천천히 감아 올리고,
바늘과 합사 사이가 뜨지 않도록
촘촘하게 밀착시킵니다.
바이스에 물려 작업하면 장력이 일정하게 유지되지만,
없을 경우 손으로 축을 고정한 채
조금씩 나눠 감아도 결과는 같습니다.
바늘귀까지 감아 올린 뒤에는
합사를 접어 되돌려
바늘 축에 4~5회 다시 감습니다.
되감기 후 하프히치로 고리를 만들어
바늘귀 쪽에 걸고 조이면
합사 근본부가 보강되고 관통 저항이 줄어듭니다.
되감기가 세 회 이하로 끝나면
접힌 부위가 펴지면서 고리가 헐거워집니다.
감김이 끝나면,
튀어나온 섬유를 정리하는 열처리 단계로 이어집니다.
5. 라이터 열처리에서
합사가 끊어지는 조건
감기 결속 작업에서 가장 많이 발생하는 실패는
열처리 과다입니다.
합사는 열에 약한 소재라
녹아 붙기 전에 인장 강도부터 무너집니다.
터보 라이터는 사용 금지가 기준입니다.
화염이 가늘게 집중되어
표면 온도가 순간적으로 치솟고,
스치는 정도만으로도 가닥이 절단됩니다.
일반 라이터를 쓰더라도
접촉 시간은 1초 이내,
불꽃을 대자마자 떼는 수준으로 제한합니다.
열을 주기 전에는 감김으로 합사를 전부 덮어
노출된 가닥이 없는 상태를 만들어야 합니다.
한 번이라도 과열되면 부분 보수가 불가능하고
바늘 하나를 통째로 다시 감아야 합니다.
돌출 섬유를 감수할 수 있다면
열처리를 생략하는 쪽이 안전합니다.
돌출된 가닥은 이후 코팅 단계에서
레진 층 안쪽에 눌려 들어가므로 실전 저항으로 남지 않습니다.
정리가 끝났다면,
접착제와 코팅으로 형태를 고정합니다.
6. 접착제 도포 위치와
코팅 마감 순서
순간접착제는 감김 부위에만 도포하고
합사가 꺾이는 가동부에는 묻히지 않아야 합니다.
접착제가 가동부까지 스며들면
그 지점만 딱딱하게 굳어
반복 굽힘에서 먼저 부러집니다.
도포량은 감김 표면에 스며드는 정도면 충분하고,
바르는 즉시 실을 당겨 조여줍니다.
경화되면서 접착제가 흰색으로 변하면
1차 고정이 끝난 신호입니다.
집게로 물려 수평으로 걸어두면
건조 중 흘러내림을 막을 수 있습니다.
1차 고정 이후에는 자외선 경화형 레진이나
에폭시로 표면을 덮습니다.
한 번에 두껍게 바르면 내부가 덜 굳으므로
2~3회에 나눠 얇게 도포하고
회차마다 경화시키는 방식이 안정적입니다.
코팅 두께가 균일해지면
결속부 마모 속도가 눈에 띄게 느려집니다.
경화 시간은 회차당 짧게 잡아도 무방합니다.
바늘 쪽 작업이 끝나면,
목줄 연결 매듭만 남습니다.
7. 목줄 8호 연결 매듭
감김 횟수 기준
합사 6호와 목줄 8호의 연결은
올브라이트 노트를 기준으로 잡습니다.
올브라이트 노트란
굵기가 다른 두 라인을 접어 만든 고리 안에서
한쪽 라인을 여러 번 감아 결속하는 매듭입니다.
목줄을 접어 고리를 만들고
그 고리 안으로 합사를 통과시킨 뒤
13~15회 감아 올립니다.
감김이 끝나면 처음 통과했던 고리로 되돌려 빼고,
물로 적신 상태에서 천천히 조여야
마찰열로 인한 강도 저하를 막을 수 있습니다.
조임이 끝나면 남은 목줄 태그를 잘라내고,
풀림이 걱정되는 경우
하프히치를 두 번 추가하거나
엔드 노트로 마무리합니다.
결속에 쓰이는 여유 길이는 매듭 종류마다 다르므로
합사를 재단하는 첫 단계에서 미리 확보해 두는 편이 확실합니다.
감김 횟수를 열 회 이하로 줄이면
굵기 차이가 큰 조합에서 매듭이 빠져나오고,
스무 회를 넘기면 매듭 길이가 길어져
가이드 통과 저항이 커집니다.
밑감기와 마감 순서가
결속 강도를 결정한다
감기 결속 바늘의 실패는
대부분 매듭이 아니라 마감 공정에서 발생합니다.
밑감기 세 겹, 합사 덮어 감기, 되감기 4~5회,
감김부 한정 접착, 분할 코팅이라는
순서를 지키면 결속부는 축 위에서 움직이지 않습니다.
색상은 마지막 조정 요소로 활용할 수 있습니다.
코팅용 레진에 색을 넣어
검정이나 갈색 계열로 마감하면
바닥에 붙어 있는 광어를 노릴 때
바늘 주변의 이물감을 줄이는 방향으로 작동합니다.
반대로 흐린물이나 저휨새 상황에서는
분홍 계열이 시인성 확보에 유리합니다.
같은 구조라도 대상어와 물색에 따라
마감 색을 나눠 두면
출조 당일 채비 교체 속도가 빨라집니다.
바늘 크기를 하나 키우면 감김 구간도 함께 길어지므로
밑감기 길이와 되감기 위치를 다시 잡아야 합니다.
완성된 바늘은 코팅면이 완전히 굳은 뒤
가볍게 당겨 결속부가 움직이지 않는지 확인하고
태클박스에 넣는 순서를 지키는 편이 안전합니다.