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출조를 마친 릴을 물통에 통째로 담그거나
수도 호스로 강하게 헹구는 방식이
가장 흔하게 반복되는 실수입니다.
이 방식은 표면 염분보다 먼저
바디 실링 틈으로 물을 밀어 넣기 때문에
베어링 부식, 회전 이물감, 드랙력 저하가
순서대로 나타납니다.
해수에 노출된 장비는 세척 횟수보다
물기와 염분이 표면에 머무는 시간이
손상 속도를 좌우합니다.
세척 압력 기준, 물이 침투하는 부위,
세척 이후 표면 발수 처리까지
순서대로 따라 할 수 있도록
판단 기준을 나눠 설명드리겠습니다.
이 글은 바다 루어 장비의 출조 후 세척과
발수 처리 판단 기준에 집중합니다.
물세척에서
염분이 남는 지점
릴 손상은 세척을 했는지가 아니라
염분이 어느 부위에 남았는지로 갈립니다.
로터 아래쪽 접합면, 라인롤러 축,
핸들 노브 결합부, 스풀 엣지와
드랙 노브 사이 네 곳은
물이 닿기 어렵고 건휨새 늦어
염분이 가장 오래 남는 구간입니다.
염분 고착이란 해수가 증발한 뒤 남은 소금 결정이 메탈과 도장면에 달라붙어 굳는 현상입니다.
소금 결정은 흡습성이 있어
습도 60퍼센트 이상 환경에서
공기 중 수분을 다시 끌어당기고,
그 상태가 유지되면 표면 부식이 진행됩니다.
출조 종료 후 2시간 이내에 세척하면
고착 진행이 크게 줄어들지만,
반나절 이상 방치하면 같은 부위를
두세 번 반복해 씻어야 합니다.
겨울철 저수온기에는 건조가 느려
같은 방치 시간이라도 고착 정도가 심해집니다.
세척 시점을 정했다면
다음은 어떤 도구로 씻는지가 기준이 됩니다.
압축 분무기가 필요한
세척 조건
세척 도구는 물의 양이 아니라
압력과 물줄기 굵기로 선택합니다.
압축 분무기란 용기 내부에 공기압을 채워 전원 없이 일정한 압력으로 물을 분사하는 세척 도구입니다.
원예용으로 유통되는
다이소(Daiso) 압축 분무 헤드는
500밀리리터 페트병에 그대로 체결되는
생활용품 계열 소형 분무 도구로 분류되며,
장비 세척에도 동일한 방식으로 사용됩니다.
수도 직결 호스는 순간 압력이 높아
실링 틈으로 물을 밀어 넣지만,
공기압 방식은 안개에 가까운 물줄기로
표면 염분만 씻어냅니다.
분무 압력이 낮을수록
내부 침수 위험이 줄어듭니다.
500밀리리터 한 통이면 릴 한 대,
1.5리터 용기를 쓰면 로드 가이드까지
한 번에 처리할 수 있습니다.
차량에 상시 보관하면 귀가 전 현장에서
1차 세척이 가능해집니다.
도구를 정했다면 이제 물을 어느 방향으로
흘리는지가 다음 기준입니다.
물이 내부로 침투하는
잘못된 세척 각도
물은 아래에서 위로 향할 때
릴 내부로 가장 쉽게 들어갑니다.
릴을 뒤집어 바닥면부터 분사하면
바디 하부 실링과 라인롤러 베어링 틈이
물길을 정면으로 받게 됩니다.
세척은 릴을 정상 자세로 둔 상태에서
위에서 아래로 흘려보내고,
로터를 천천히 돌리며
라인롤러 주변에 물이 지나가도록 합니다.
분사 거리는 20~30센티미터,
부위당 3~5초면 충분합니다.
드랙 노브는 조인 상태로 두고
스풀은 분리하지 않은 채 씻습니다.
드랙을 푼 상태로 물이 닿으면
스풀과 노브 사이 간격이 벌어져
드랙 와셔까지 해수가 들어갑니다.
와셔에 염분이 들어가면 건조 후에도
드랙 회전이 뻑뻑해지고
설정값이 일정하게 유지되지 않습니다.
세척 후에는 마른 수건으로 물기를 닦고
드랙을 완전히 풀어 그늘에서 건조합니다.
직사광선 아래 건조하면 도장면 온도가 올라가
잔여 염분이 얼룩으로 굳습니다.
발수 처리가 부식 속도를
늦추는 원리
발수 처리는 부식을 차단하는 방법이 아니라
물이 표면에 머무는 시간을 줄이는 방법입니다.
발수 코팅이란 표면 장력을 조절해 물이 퍼지지 않고 구슬 형태로 맺혀 흘러내리게 만드는 표면 처리 방식입니다.
소프트99 글라코(Soft99 Glaco)는
차량 유리용 발수 코팅제로 분류되는 제품군이며,
워셔액에 희석해 사용하는 액상 타입은
3배 희석 기준까지 발수 성능이 유지되는
사양으로 표기됩니다.
같은 액을 세척수에 소량 섞으면
헹구는 과정에서 표면 처리가 함께 끝납니다.
물이 맺혀 흘러내리면 잔류 수분량이 줄고,
염분이 마르며 굳는 구간도 함께 줄어듭니다.
릴 표면 처리 기준으로는
물 1리터에 원액 5~10밀리리터 수준이면
충분한 발수 상태가 만들어집니다.
농도를 높여도 발수력은 크게 변하지 않고
도장면에 얼룩이 남을 확률만 올라갑니다.
비율을 잡았다면 다음은 어디에 바르고
어디를 피할지가 문제입니다.
코팅을 적용할 부위와
피해야 할 부위
발수액은 도장면과 메탈 외장에만 올리고,
마찰과 장력이 걸리는 부위에는 올리지 않습니다.
적용 부위는 바디 외부, 로터 표면,
스풀 스커트 바깥면, 리어 커버입니다.
제외 부위는 라인, 라인롤러 접촉면,
드랙 노브 내부, 핸들 노브 베어링부입니다.
라인에 발수 성분이 묻으면
스풀 안착이 미끄러워져
캐스팅 시 라인 방출이 불규칙해집니다.
드랙 와셔에 유분이 들어가면
설정한 드랙력과 실제 출력이 어긋나
대물 파이팅 중 드랙이 미끄러집니다.
합사를 사용하는 세팅일수록
이 오차가 털림으로 직결됩니다.
도포는 마른 천에 발수액을 묻혀
표면을 한 방향으로 닦아내는 방식이 기준입니다.
직접 분사하면 비산 범위를 통제할 수 없어
라인과 드랙부까지 액이 번집니다.
릴 처리 기준이 정리되면
같은 원칙을 로드에도 적용합니다.
로드와 가이드에
적용하는 세척 기준
로드는 세척 우선순위에서 밀리지만
손상 부위는 릴보다 명확합니다.
가이드 프레임과 링 접합부,
릴 시트 나사산, 조인트 결합면에
염분이 집중적으로 남습니다.
2피스 로드는 조인트를 분리해
접합면까지 닦아야 합니다.
염분이 남은 상태로 결합해 보관하면
다음 출조에서 분리가 어려워지고,
무리하게 힘을 주면 접합부에
균열이 생깁니다.
가이드는 물을 흘린 뒤
마른 천으로 프레임을 감싸 닦고,
링 안쪽은 면봉으로 마무리합니다.
발수액은 블랭크 외면과
릴 시트 외부까지만 적용하고
가이드 링 내부는 제외합니다.
링 내부에 유분이 남으면
라인 마찰 상태가 달라집니다.
릴 시트 나사산은 물기가 오래 남는 부위라
건조 후 구리스를 얇게 발라 두면
고착과 나사산 부식을 줄일 수 있습니다.
장비 표면 관리가 끝나면
남는 변수는 이동과 보관 환경입니다.
우천 출조 이동과
보관 환경 관리
우천 출조에서 가장 큰 손실은
조과가 아니라 이동 구간에서 발생합니다.
유리 발수 처리가 되어 있으면
시속 60킬로미터 이상 주행에서
주행풍만으로 물방울이 밀려나
와이퍼 작동 횟수가 줄어듭니다.
워셔액 탱크에 발수액을 희석해 채워 두면
코팅 지속력이 떨어진 시점에도
분사만으로 발수 상태를 되살릴 수 있습니다.
야간 귀가 구간에서는 노면 반사광까지 겹치므로
시야 확보 조건이 더 중요해집니다.
장비 보관에서 가장 나쁜 조건은
젖은 태클박스를 트렁크에 그대로 두는 것입니다.
밀폐된 트렁크는 여름철 내부 온도가
60도 이상까지 올라가고,
습기가 빠지지 않아 부식 속도가 빨라집니다.
귀가 후에는 로드와 릴을 꺼내
통풍되는 실내에서 24시간 건조한 뒤
보관 위치로 옮깁니다.
릴은 드랙을 완전히 풀어 두어야
드랙 와셔 눌림과 변형을 막을 수 있습니다.
부식을 결정하는 것은
물이 남는 시간입니다
출조 후 관리에서 반복되는 실수는
물을 많이 쓰면 안전하다는 판단입니다.
강한 수압과 뒤집은 자세는
표면 염분을 씻어내기 전에
내부로 물을 밀어 넣습니다.
세척은 저압 분무로 위에서 아래로,
분사 거리 20~30센티미터,
부위당 3~5초를 기준으로 잡고
드랙은 조인 상태로 진행합니다.
세척이 끝난 뒤 드랙을 풀어
그늘에서 건조하는 순서까지가
하나의 과정입니다.
발수 처리는 도장면과 외장에만 적용하고
라인과 드랙부는 제외하며,
희석액을 천에 묻혀 닦는 순서를 지킵니다.
로드는 조인트 접합면과 릴 시트 나사산까지
물기를 제거해야 다음 출조에서
분리와 결합이 원활해집니다.
계절로 나누면 여름철은 고온 보관으로,
겨울철은 건조 지연으로 손상이 진행되므로
여름에는 트렁크 방치 시간을 줄이고
겨울에는 실내 건조 시간을 늘리는 쪽으로
관리 기준을 바꾸는 것이 순서입니다.