이 페이지에는 광고(제휴 링크 포함)가 있으며, 광고 링크를 통해 구매하면 운영자가 판매 수익 또는 수수료를 받을 수 있습니다.
베이트릴 오버홀을 반복해도
감기감이 좀처럼 나아지지 않는 경우는
부시가 그대로 남아 있기 때문입니다.
볼베어링 없이 부시만으로 지지되는 부위는
회전할수록 마찰 저항이 누적되고,
오일 주유만으로는 이 저항을
근본적으로 제거하기 어렵습니다.
21 질리언 SV TW(Daiwa 21 Zillion SV TW)는
기본 사양 기준 8볼베어링을 탑재하고 있지만,
웜샤프트와 핸들 노브 4곳에는
부시가 그대로 사용됩니다.
이 글은 부시 교체 위치 파악부터
베어링 삽입 방법, 교체 전후 감기감 비교,
그리고 스티즈 리미티드와의 감기감 수준 차이에 집중합니다.
풀베어링화란 릴 내부의 회전 지지 부품 중
부시(비회전 슬리브 부품)를 볼베어링으로 교체하여
마찰 저항을 최소화하는 정비 방식입니다.
베이트릴의 감기감은 볼베어링 수가 많을수록
개선되는 경향이 있으며,
부시가 남은 위치에서는
미세한 마찰 저항이 지속적으로 발생합니다.
21 질리언 SV TW는 출고 기준 8볼베어링 사양이지만,
웜샤프트 양쪽 2곳과 핸들 노브 양쪽 2곳에는
볼베어링 대신 부시가 사용됩니다.
이 4곳의 부시를 볼베어링으로 교체하면
총 베어링 수가 12개로 늘어나며,
스티즈 리미티드(STEEZ Limited)와
유사한 베어링 구성에 근접합니다.
볼베어링으로 교체가 완료된 웜샤프트와 핸들 노브 부위에서는
마찰음과 회전 저항이 동시에 제거됩니다.
부시가 남아 있는 상태에서는
핸들 회전 시 마찰음과 저항감이 함께 발생하고,
오일 주유만으로는 이를 근본적으로 해소할 수 없습니다.
베어링 교체가 감기감 개선의 출발점인 이유가 여기에 있습니다.
부시와 볼베어링의 차이를 파악했다면
다음은 분해에 필요한 공구와 베어링 규격을 확인하는 단계입니다.
21 질리언 SV TW의 풀베어링화에
필요한 베어링 규격은
74 사이즈(외경 7mm × 내경 4mm)입니다.
총 4개가 필요하며,
범용 제품 기준 개당 약 2,000원 수준으로
구매할 수 있습니다.
분해에 필요한 공구는
2.5mm 육각렌치, 10mm 복스렌치,
마이너스 드라이버입니다.
10mm 복스렌치는 핸들 너트 제거 시 사용하며,
릴 표면 스크래치를 방지하려면
스패너보다 복스타입 렌치를 사용하는 것이
안전합니다.
구매한 베어링은 제조 과정에서
오일이 제거된 건조 상태일 수 있습니다.
설치 전 릴 전용 오일을 주입하고
손가락으로 가볍게 회전시켜
내부 전체에 오일이 퍼졌는지 확인합니다.
릴 내부 분해는 제조사 공식 정비 범위를 벗어나므로
A/S 처리가 불가능해질 수 있습니다.
이 점을 사전에 충분히 고려한 후
진행 여부를 판단하는 것이 원칙입니다.
공구와 베어링 준비가 완료되었다면
내부 기어 구조를 확인하며
분해 작업을 시작할 수 있습니다.
분해 과정에서 노출되는
하이퍼드라이브기어(Hyper Drive Gear)는
기어 이빨 최상단이 평탄하게 가공된 구조입니다.
시마노의 마이크로모듈기어처럼
이빨을 얇게 만드는 방식과 달리,
이빨 두께는 유지하면서
가공 정밀도를 높여 감기감을 확보하는 방식입니다.
기어 재질은 두랄루민(Duralumin) 계열로 추정됩니다.
황동(황동) 대비 가볍고 가공성이 높지만,
내구성 면에서는 황동이 유리합니다.
하이퍼드라이브기어는 가공 정밀도로
이 내구성 문제를 보완하는 방향으로
설계된 것으로 볼 수 있습니다.
피니언기어 더블서포트 구조는
피니언기어 인근을 볼베어링 2점으로 지지하는 방식입니다.
메카니컬브레이크 조정 노브 안쪽과
반대편 각각 1개씩 베어링이 배치되어
피니언기어의 흔들림을 최소화합니다.
이 구조는 타 제조사 릴에서도
이미 채용된 사례가 있는 방식으로,
신기술보다는 정밀도를 높인 구성으로
이해하는 것이 적합합니다.
내부 구조 파악이 끝났다면
접근이 수월한 핸들 노브 베어링 교체부터
시작할 수 있습니다.
핸들 노브 베어링 교체는
풀베어링화 작업 중 난이도가 낮은 부위입니다.
노브 상단의 캡을 측면에서 살짝 들어 올리면
별도의 공구 없이 분리됩니다.
캡 중앙 구멍에 가는 도구를 삽입해
제거하는 방법도 있지만,
캡 내부에 스크래치가 생길 수 있으므로
측면 들어올리기 방식을 사용하는 것이 안전합니다.
캡을 제거하면 나사가 노출됩니다.
이 나사에는 나사잠금제가 도포되어 있어
처음 제거 시 단단하게 느껴질 수 있습니다.
무리하게 힘을 가하면 나사 홈이 손상될 수 있으므로
천천히 돌려 풀어야 합니다.
나사를 제거한 후 노브를 분리하면
내부에 검은색 슬리브 형태의 부시가 확인됩니다.
이 부시를 꺼내고,
사전 주유를 완료한
74 사이즈 볼베어링을 삽입합니다.
베어링을 끝까지 밀어 넣은 후
나사를 조이고 캡을 복원하면
한쪽 핸들 노브 작업이 완료됩니다.
반대편도 동일한 순서로 진행합니다.
핸들 노브 양쪽 작업이 끝났다면
더 깊은 분해가 필요한
웜샤프트 부시 교체로 이어집니다.
웜샤프트 부시 교체는
내부 분해가 필요한 공정입니다.
분해 전에 드랙을 최대한 느슨하게 풀어 두면
스타드랙 제거 단계가 수월해집니다.
분해 순서는 핸들 →
핸들 캡 → 10mm 너트 →
스타드랙 → 드라이브기어 → 피니언기어 순서입니다.
10mm 너트는 역나사 구조이므로
시계 방향으로 돌려야 풀립니다.
드라이브기어를 제거할 때
내부 드랙사운드 핀에 주의해야 합니다.
기어를 들어 올리는 순간
핀이 튕겨 나갈 수 있으며,
분실 시 드랙 작동음 기능이 소실됩니다.
기어를 뒤집지 않고
천천히 수직으로 들어 올리는 방식으로 진행합니다.
이후 사이드 커버를 개방합니다.
육각렌치 2.5mm로 나사 3개를 제거하면 되며,
커버를 열면 웜샤프트가 노출됩니다.
양쪽 E링을 제거하면 웜샤프트가 움직이면서
부시 위치가 확인됩니다.
검은색 부시를 꺼내고
74 사이즈 볼베어링을 같은 위치에 삽입한 후
역순으로 조립하면 웜샤프트 공정이 완료됩니다.
웜샤프트와 핸들 노브의 부시 4개를 볼베어링으로 교체하면
21 질리언 SV TW의 감기감은 스티즈 리미티드 수준에 도달합니다.
볼베어링 4개 추가 후 핸들을 회전하면,
기존 상태에서 발생하던 마찰음이 사라집니다.
출고 직후 상태에서는
핸들 회전 시 저음의 마찰성 잡음이 감지되었지만,
부시를 볼베어링으로 교체한 후에는
이 잡음이 제거되고
회전 저항이 눈에 띄게 감소합니다.
교체 전후 감기감 차이는
드랙을 최대로 조인 상태에서
핸들을 천천히 회전할 때 가장 명확하게 느껴집니다.
부시 상태에서는 하중이 실릴수록
저항이 증가했으나,
베어링 교체 후에는 하중 상태에서도
부드러운 회전이 유지됩니다.
감기감 개선에 가장 직접적으로 기여하는 부위는
웜샤프트 양쪽입니다.
핸들 노브 부위도 개선 효과가 있지만,
회전 전체의 부드러움을 결정하는 핵심은
웜샤프트 위치의 마찰 저항 제거입니다.
교체 후 감기감 확인이 끝나면
스티즈 리미티드와의 직접 비교 단계로 이어집니다.
풀베어링화를 마친
21 질리언 SV TW의 감기감은
스티즈 리미티드(STEEZ Limited)와
동급으로 평가됩니다.
동일 조건에서 핸들을 회전해 비교하면,
스티즈 리미티드에서는
미세한 진동음이 감지되는 반면,
풀베어링화된 질리언 SV TW에서는
이 진동음이 나타나지 않습니다.
스티즈 리미티드는 동일 제조사의
상위 사양 모델로 기본 볼베어링 구성이 충실합니다.
풀베어링화 전 질리언 SV TW와의
감기감 차이가 분명했지만,
부시 4개를 볼베어링으로 교체한 이후에는
두 모델 사이의 감기감 격차가 사라집니다.
베어링 4개 추가에 드는 비용은
총 약 8,000원 수준입니다.
가격 차이가 상당한 두 모델이
감기감에서 동등한 수준에 도달한다는 점은,
풀베어링화가 비용 대비 효과가 높은
정비 방식임을 보여주는 결과입니다.
21 질리언 SV TW의 풀베어링화는
74 사이즈 볼베어링 4개를
웜샤프트와 핸들 노브의 부시 위치에
교체하는 방식으로 완성됩니다.
교체 비용은 약 8,000원 수준이지만,
그 결과는 스티즈 리미티드와
동급 또는 소폭 상회하는 감기감으로 이어집니다.
핸들 노브 교체는 캡과 나사 제거만으로 진행되며
난이도가 낮습니다.
웜샤프트 교체는 드라이브기어와
피니언기어까지 분해해야 하므로,
각 부품의 순서와 드랙사운드 핀 위치를
사전에 파악한 상태에서 진행해야 합니다.
10mm 역나사 너트와
육각 2.5mm 렌치 준비가
기본 조건입니다.
릴 내부 정비는 제조사 A/S를
받을 수 없게 될 가능성이 있으므로,
자기 책임 아래 진행하는 것이 전제입니다.
작업 가능 범위를 먼저 판단한 후
단계별로 진행하는 것이 실패를 줄이는 방법입니다.